螺纹胶作为工业与家用紧固的 “隐形卫士”，一旦失效可能导致设备故障、安全隐患。不少用户在使用中常遇到 “刚涂好就松动”“固化后强度不足” 等问题，背后往往暗藏 5 类常见原因。

原因一：选型与工况错配

这是最易被忽视的失效根源。例如在高温锅炉管道的螺纹连接中，若误用普通耐温仅 80℃的螺纹胶，胶层会因持续高温软化，2-3 天就可能出现松动;而在塑料玩具的螺丝固定中，选用高强度螺纹胶则会因胶层过硬导致塑料螺纹开裂。

原因二：螺纹表面处理不当

油污、锈迹、水分是螺纹胶的 “天敌”。若螺纹表面残留机油、切削液，胶层会因无法充分接触金属表面形成 “假固化”，实际剪切强度可能下降 60% 以上。某农机维修店反馈，未清洁的农机螺栓涂胶后，仅使用 1 周就出现松动。处理建议：用工业酒精或专用清洁剂擦拭螺纹，确保无油无锈;潮湿环境下可先用热风枪烘干，再涂胶固化。

原因三：涂胶量失衡

涂胶过少会导致螺纹间隙填充不足，形成 “局部空缺”，振动中易从缝隙处松动;涂胶过多则会造成胶液溢出，固化后形成的 “飞边” 反而可能加速胶层老化。正确涂胶量应为：沿螺纹圆周均匀涂抹 1-2 圈，装配后有微量胶液从螺纹末端挤出(约 0.5-1mm)，既保证填充完整，又避免浪费。

原因四：固化条件未达标

厌氧型螺纹胶需在缺氧环境(螺纹啮合后)固化，若螺纹配合过松(间隙>0.2mm)，空气无法排尽，会导致固化不完全;低温环境下(<15℃)，固化速度会延缓 50% 以上，若未等待足够固化时间就投入使用，胶层强度仅能达到设计值的 30%-40%。解决办法：间隙过大时先缠生料带辅助密封;低温环境可通过加热(如用红外灯照射至 30-40℃)加速固化，或选用快固型产品。

原因五：产品本身质量问题

过期或劣质螺纹胶的失效概率极高。过期胶可能出现分层、固化剂失效，某电子厂曾因使用过期胶导致手机主板螺丝松动，批量返工损失超 5 万元;而无资质小厂生产的 “三无产品”，常因配方偷工减料，固化后胶层易脆化。建议选购时查看生产日期(保质期多为 12-24 个月)、品牌资质，开封后观察胶液：优质胶应均匀无沉淀，固化后弹性良好，不易掰断。

掌握这些核心原因，可大幅降低螺纹胶失效概率。若发现胶层出现裂纹、变色、失去弹性等早期失效信号，需及时拆解重新处理，避免小问题演变成大事故。