螺纹锁固胶虽操作看似简单，但在实际使用中，一个小小的失误就可能导致锁固失效、部件损坏甚至安全隐患。以下这些禁忌务必牢记，避免踩坑。

一、使用前的禁忌

忽视表面清洁是首要大忌。很多人直接在带有油污、锈蚀或灰尘的螺纹表面涂胶，殊不知这些杂质会在胶层与金属表面之间形成隔离层，严重削弱粘接力。尤其是工业环境中，螺纹常沾染切削液、机油等，若不清理，固化后的胶层容易出现分层、脱落，根本起不到防松防漏作用。正确做法是用酒精、丙酮等溶剂彻底擦拭螺纹，必要时用砂纸打磨锈迹，确保表面干燥洁净。

选错型号也会埋下隐患。有人认为 “强度越高越好”，盲目选用高强度锁固胶用于小尺寸螺纹或需要频繁拆卸的部件。比如电子设备中的 M4 螺丝，若误用高强度胶，拆卸时可能导致螺纹滑丝、断裂，造成不可逆损坏。反之，大尺寸承重螺纹用低强度胶，则会因强度不足出现松动泄漏。必须根据螺纹尺寸、受力情况和拆卸需求，精准匹配强度与粘度等级。

二、使用中的禁忌

涂胶量失控是常见错误。涂太少会导致胶层不连续，无法形成完整密封;涂太多则会在固化后溢出，污染周边部件，甚至堵塞油路、气道。例如在液压系统的螺纹连接中，过量胶液溢出可能进入管道，造成阀芯卡滞。正确的涂胶量应覆盖 3-5 个螺纹牙，且避免胶液流入非连接区域。

装配时机拖延不可取。部分人涂胶后未及时装配，导致胶液在空气中暴露过久，接触氧气过多会抑制固化反应，即使后续拧紧，胶层也可能固化不完全。特别是低粘度胶液，长时间暴露还会因溶剂挥发导致粘度上升，影响渗透效果。涂胶后应在 5 分钟内完成装配，确保胶液在隔绝空气的环境中顺利固化。

三、固化过程中的禁忌

固化环境温度不当会出问题。有人为加速固化，盲目对胶层进行高温烘烤，尤其是对耐高温性能有限的型号，可能导致胶层提前老化、脆化。比如普通中温锁固胶若在 150℃以上环境强制固化，会大幅降低使用寿命。反之，在低于 0℃的低温环境中不采取保温措施，固化速度会大幅延缓，甚至出现固化不完全的情况。应根据产品说明控制固化温度，常温固化时保持环境温度在 15-30℃为宜。

固化期间随意触碰或受力是大忌。部分操作者在胶层初固后(如 10 分钟内)就急于测试或搬动部件，此时胶层尚未形成足够强度，外力会导致胶层开裂、位移，破坏固化结构。必须等待全固时间(通常 24 小时)结束后，才能让连接部位承受载荷。

四、特殊场景的禁忌

对敏感材质滥用普通锁固胶。铜、铝等软质金属螺纹若使用含强腐蚀性成分的锁固胶，会出现电化学腐蚀，导致螺纹表面出现麻点、剥落。应选用专为软金属设计的防腐蚀型号，如世纪特邦 3207 这类对铜、铝兼容性好的产品。

在氧气充足的环境中强制使用厌氧胶。厌氧胶的固化依赖 “隔绝空气”，若在螺栓与螺母间隙过大(如超过 0.2mm)或非密闭的连接中使用，会因无法隔绝氧气导致固化失败。这种场景应改用密封胶或调整螺纹配合间隙后再使用。

掌握这些禁忌，避开使用误区，才能让螺纹锁固胶充分发挥性能，确保每一处连接都安全可靠。记住，规范操作是发挥锁固胶作用的前提，任何细节的疏忽都可能让 “紧固” 变成 “隐患”。