螺纹胶施工后出现松动，不仅影响设备运行，还可能引发安全隐患。这一问题多与选型、操作或环境相关，而非单纯产品质量问题。

一、原因排查：从选型到环境的全流程分析

1. 型号与场景不匹配

强度等级错误：高频振动、重负载场景用低强度胶，无法抵抗持续应力，易松动。

环境适应性差：高温设备用普通耐温胶(耐温<150℃)，胶层易软化;潮湿或腐蚀环境未用专用型号，胶层易被侵蚀。

材质不兼容：塑料螺纹用腐蚀性胶，会破坏塑料结构，降低锁固力。

2. 施工操作不规范

涂胶量不当：涂胶不均或过薄，固化后无法填满间隙，形成 “断点”，导致局部松动。

表面处理差：残留油污、铁锈或水分，阻碍胶层结合，延缓固化，降低锁固力。

固化条件不足：厌氧胶需无氧环境，螺纹配合过松(间隙>0.2mm)会固化不充分;低温下未延长固化时间，胶层未达强度就受力。

3. 外部环境超耐受范围

过度振动冲击：振动频率与胶抗振性不匹配，或突发冲击超承受极限，导致胶层断裂。

温度剧烈波动：昼夜温差大，螺纹与胶层热膨胀系数差异产生应力，使胶层剥离。

化学介质侵蚀：接触未标注耐受的介质，胶层被溶胀分解，强度下降。

二、解决办法：从应急到预防

1. 精准选型

按强度选：振动设备用高强度胶;需拆卸部位选中强度胶。

按环境选：高温(>200℃)用耐 300℃高温胶;潮湿环境用含硅酮的防水胶;化工设备用耐腐的无机型胶。

按材质选：塑料螺纹用标注 “适用于塑料” 的低腐蚀胶;金属螺纹按材质选对应活化剂。

2. 规范施工

控制涂胶量：均匀涂覆 3-5 个牙纹，大直径螺纹(M20 以上)末端补涂，避免溢出。

做好表面处理：用酒精除油污，砂纸去铁锈，干燥后立即涂胶;潮湿环境用热风枪加热至 40-50℃除水。

优化固化条件：厌氧胶确保螺纹间隙<0.15mm，初固(15-30 分钟)内不运行;低温环境加热(60-80℃)或用快固型胶。

3. 应对外部环境

抗振缓冲：高频振动部位加弹性垫片，关键部位用 “胶 + 机械锁固” 双重方案。

控温防胀：户外设备包隔热棉，选热膨胀系数接近金属的胶(如含陶瓷颗粒型号)。

隔离腐蚀：用耐腐胶并涂防腐涂料，定期检查介质浓度。

4. 应急处理

发现松动，清除残留胶层后重新施工。轻度松动换同型号胶;多次松动升级强度更高的胶，或检查更换磨损螺纹。

总之，解决松动需 “精准选型 + 规范操作 + 环境适配”，高风险场景施工前建议小范围测试，确保设备稳定运行。